工厂一般会出现的现状就是，把脚迈入现场，实际情况是

·找东西花的时间太多，没法干活。 

·想把东西拿出来，碍手碍脚的东西太多，一下子拿不出来，非常恼火。

·设备的周围和地面堆满了东西无法下脚，而且容易滑倒非常危险。 

·设备漏油严重，清扫起来非常困难，而且耗油量大非常令人头疼。 

·设备故障不断，停顿过多造成生产无法正常进行。 ·切割碎屑和切割的油点四处飞溅，即使清扫过了也是立刻又脏。 

·场地狭窄，不能保证顺畅通行，搬运作业极其困难。 

·通道上堆满多余的东西，物流不畅通。 

·货架之间缝隙过大位置凌乱，看不清如何放置东西。

针对以上的问题，工厂会采取5S生产现场管理培训是一个基本的操作指南，帮助您进行有效的培训和实施：

一、培训目标

通过本次培训，使参与者能够理解和掌握5S生产现场管理的理念、方法和技巧，提高生产现场的管理水平和效率。

二、培训内容

5S的基本概念与理念

整理（Seiri）：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出场。

整顿（Seiton）：将必需品摆放有序，方便取用。

清扫（Seiso）：保持工作场所干净、整洁，减少灰尘和污垢。

清洁（Seiketsu）：维护整理、整顿、清扫的成果，形成制度和习惯。

素养（Shitsuke）：提高员工素质，自觉遵守规章制度，形成良好的工作习惯。

5S在生产现场的应用

分析生产现场存在的问题，找出改进的空间。

制定实施5S的具体计划和步骤。

培训员工掌握5S的方法和技巧。

定期检查和维护5S的实施成果。

5S与其他管理方法的结合

与精益生产、六西格玛等管理方法相结合，提升生产现场的综合管理水平。

三、培训方法

理论讲解：通过PPT、视频等形式，向参与者介绍5S的基本概念、理念和应用方法。

实践操作：组织参与者到生产现场进行实际操作，学习如何运用5S方法改善生产现场环境。

案例分析：分享成功的5S实施案例，让参与者了解5S在生产现场的实际效果。

互动讨论：鼓励参与者分享自己的经验和心得，互相学习和交流。

四、培训效果评估

培训前后对比：通过问卷调查、现场观察等方式，对比培训前后生产现场的变化，评估培训效果。

员工反馈：收集员工对培训的意见和建议，了解培训对员工的帮助程度。

持续改进：根据培训效果和员工反馈，对培训内容和方法进行持续改进，提高培训质量。

精益生产管理咨询公司建议通过以上培训内容和方法的组合，可以有效地进行5S生产现场管理培训，提升生产现场的管理水平和效率。同时，还需要注意持续跟进和评估培训效果，确保培训成果能够持续发挥作用。